14 Juin 2016

Performance énergétique : un fromage à raclette moins gourmand en énergie

Soucieuse de réduire le coût énergétique de ses usines, la Compagnie des Fromages et Riches Monts @richesmonts, sur le site de Brioude (Haute-Loire), s’est appuyée sur la multi-expertise d’EDF Entreprises @EDF_Entreprises. Au cœur de la maîtrise énergétique, l’installation d’une pompe à chaleur (PAC) adaptée à la fois aux évolutions technologiques et aux besoins de l’atelier. Ronan Peron, responsable technique du site, explique comment les gains ont dépassé les objectifs fixés au départ.

Quel était votre enjeu énergétique initial ?

En 2010, un des ateliers de fabrication de notre fromage à raclette, équipé d’un concentrateur de lactosérum (petit lait), s’avérait particulièrement #énergivore. Cet équipement coûteux rejetait beaucoup de chaleur fatale : nous avions ainsi d’importantes pertes calorifiques sur les tours aéroréfrigérantes destinées à refroidir les liquides, de même que sur les « eaux de vache », effluents rejetés à 45°C ou 50°C en pure perte. Après avoir fixé un premier objectif de 2% de réduction de notre consommation d’#énergie, nous avons décidé d’agir en priorité sur le concentrateur.

Quelles solutions avez-vous adoptées ?

En 2009-2010, nous avons demandé à EDF Entreprises un audit général. L’analyse de l’ensemble des postes de consommation a souligné différents niveaux de température entre les ateliers. En effet, nous travaillons sur du lait pasteurisé chauffé à 75°C avant de le refroidir à 6°C puis de le stocker. Ces fortes variations thermiques ont mis en évidence l’opportunité de créer des synergies entre les sources de chaleur provenant d’un poste et les besoins en chaleur sur un autre. L’installation d’une PAC imposait de faire une analyse fine pour que la production de chaleur soit synchrone avec les besoins, de façon constante sur l’année, car la chaleur ne se stocke pas.


Quels ont été les premiers bénéfices de cette PAC ?

Au démarrage, la PAC était destinée à récupérer cette énergie fatale autour de 32°C à partir des calories des tours aéroréfrigérantes, et à faire remonter la température à 69°C, d’une part pour le chauffage central de l’usine et d’autre part pour l’eau chaude sanitaire et industrielle. Une cuve d’eau de vache permettait de préchauffer l’eau chaude sanitaire, puis la PAC complétait le niveau de température jusqu’à 45°C. En épuisant thermiquement l’eau de son énergie avant rejet, nous avons non seulement pu récupérer cette chaleur mais également baisser les niveaux de température de nos rejets, conformément à la réglementation.

Comment avez-vous fait évoluer cette PAC ?

Dès le départ, la pompe à chaleur avait été surdimensionnée pour permettre des évolutions suivant les usages. Au fil des mois, après avoir testé la fiabilité du système, nous avons décidé, sur les conseils des experts d’EDF, de faire monter la PAC en puissance. En 2013, tout en conservant les deux sources d’origine, nous avons ajouté de nouveaux échangeurs en affectant la PAC aux opérations de délactosage (destinées à baisser la richesse en lactose du caillé) et à la maturation du lait (chauffage à 45°C pour ensemencement de levures), ce qui nous permet désormais d’utiliser notre PAC à 100%. Le chauffage du lait est un poste très énergivore qui ne fonctionne pas en continu mais par marche-arrêt, ce qui complique le travail de la PAC. Avec Optimal Solutions, filiale du groupe @Dalkia* spécialisée dans les services d’éco-efficacité énergétique #EfficacitéEnergétique, nous avons cherché des solutions pour assurer une constance de consommation. Par un recours multi usages à cette PAC, nous arrivons à moyenner les consommations : si un poste ne consomme pas, l’autre prend le relais, quitte à puiser dans le chauffage central de l’usine pour l’eau de process. Quand la PAC arrive à saturation, la vapeur prend le relais.


Quel bilan global dressez-vous depuis 5 ans ?

Au départ, l’usine tournait avec deux chaudières à #gaz. Grâce à la PAC, nous avons pu arrêter une chaudière et gagner immédiatement 3% d’économies sur la consommation gaz du site. Nous avons réduit notre consommation gaz de 4 GWh, la PAC consommant quant à elle 1 GWh électrique. L’intérêt de l’accompagnement d’#EDF a été de nous apporter une solution technique clé en main, adaptée à nos contraintes et à nos besoins depuis l’étude de marché jusqu’à la maîtrise d’œuvre et au suivi. Les experts d’Optimal Solutions se sont engagés sur les résultats et ont tenu leurs promesses.

* Groupe EDF


Des PAC ultra performantes, des temps de ROI plus courts
 
Transposable dans le domaine de la chimie, du textile ou de la métallurgie, la démarche développée pour la Compagnie des Fromages et Riches Monts a profité des expertises d’EDF. Après avoir recueilli les attentes, l’équipe commerciale a sollicité plusieurs experts. « Nous nous sommes appuyés sur notre centre de recherches des Renardières (Seine-et-Marne), qui dispose d’un laboratoire de développement et teste les solutions les plus performantes » explique Pascal Garcia, de la Direction Projets Expertise Processus d’EDF. Depuis le premier audit énergétique réalisé chez Riches Monts en 2010, l’offre des PAC a beaucoup évolué. « L’innovation de la PAC résidait à l’époque dans le niveau de la température atteint (70°C) et dans une approche technique conciliant la disponibilité des flux perdus à basse température avec des besoins énergétiques à moyenne température » poursuit-il. Aujourd’hui, l’offre technique des constructeurs existe pour des températures de 90° ou de 110°C – 130°C en 2017, avec des coûts d’investissement plus élevés. « Les industriels attendent des retours sur investissement entre 18 et 24 mois. Tout l’enjeu consiste à dégager suffisamment de gains énergétique et financier pour couvrir l’investissement de la PAC elle-même mais aussi de l’intégration (ballon, échangeurs, pompes, automatismes) qui va avec. Le dispositif des Certificats d’Économie d’Énergie nous a permis de réduire le ROI pour être cependant supérieur à ce qui était attendu mais en supprimant une contrainte environnementale».
 

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