22 sep 2016

L’effet d’équipe comme levier de l’optimisation énergétique


Dans le groupe Brioche Pasquier, le savoir-faire s’accompagne de la volonté de maîtriser les dépenses énergétiques. Alors que l’énergie représente le quatrième poste de dépenses après les matières premières, farine, beurre et œufs, le Système de Management de l’Énergie ISO 50001 mis en place sous l’impulsion d’EDF Entreprises a permis de réaliser de significatives économies et de fédérer les salariés autour d’un projet commun.


Entre chaud et froid, cap sur une pâtisserie moins énergivore
Avec 18 sites de production dont 14 en France, le groupe compte plus de 3200 salariés. Dans cette activité en plein essor, les usines de pâtisserie occupent une place particulière sur le plan énergétique : gâteaux, tartes et macarons sont surgelés ce qui induit de fortes productions de froid, soit 60% de la consommation énergétique des sites. L’énergie occupe ainsi le quatrième poste d'achat après la farine, le beurre et les oeufs. Le partenariat avec EDF sur l’efficacité énergétique a commencé il y a deux ans, notamment pour répondre à l’obligation réglementaire d’audit énergétique. « Nous nous sommes vite rendu compte de tout l’intérêt que nous avions à maîtriser notre consommation énergétique, sachant qu’elle représente 10% de nos charges » observe Sébastien Chupin, directeur technique adjoint.
 
De l’intérêt de fédérer les équipes
« Lorsque nous nous sommes penchés sur l’optimisation énergétique, tous nos salariés étaient intéressés mais nous ne savions pas nous fédérer » explique Sébastien Chupin. « Alors, lorsqu’EDF nous a proposé de nous lancer dans un Système de Management de l’Énergie (SMÉ), cette démarche nous est tout de suite apparue comme une réponse adaptée à notre manque de coordination. Sans parler de l’expertise technique d’EDF bien entendu. » En seulement six mois, entre janvier et juin 2015, le Groupe Pasquier obtient la certification ISO 50001 pour deux de ses usines de pâtisserie.
 
Nouvelles machines, nouveaux comportements
Après une analyse précise de l’ensemble des consommations du site, EDF a identifié les machines à modifier et les comportements à adapter pour optimiser la performance énergétique. Par exemple, de nouveaux condenseurs évaporatifs ont été installés. « Désormais, grâce à des moteurs à vitesse variable, la régulation de ces condenseurs est plus fine, ce qui permet une régulation au plus près des besoins réels de froid » souligne Jacques Bonin, responsable énergie et nouvelles technologies. De nouveaux variateurs de vitesse sont installés sur les pompes qui distribuent l’ammoniac et un récupérateur de chaleur valorisant l’énergie fatale des compresseurs dans la salle des machines permet d’assurer le chauffage du local d’expédition. Mais au-delà de l’équipement, c’est bien de nouvelles pratiques qui ont infusé à travers la sensibilisation et la formation de tous les salariés. « Les optimisations énergétiques ne sont pas seulement affaire de technique et de techniciens, c’est bien l’affaire de tous ! poursuit Jacques Bonin. La démarche nous a bousculés, mais elle a permis de ressouder les équipes autour d’un projet commun. » Les résultats ne se sont pas fait attendre avec 15% d’économies d’énergie sur les sites de pâtisserie, soit 65 kWh économisés par tonne de produits finis.
 
Impulsion donnée pour poursuivre la marche en avant
Fort de cette expérience réussie, Sébastien Chupin confie alors à EDF des audits sur les autres sites du groupe, y compris pour ceux non soumis à l’obligation réglementaire. « Nous nous sommes aperçus que nous avions intérêt à faire des audits, car les cartographies EDF nous ont révélés des pistes d’économies que nous ne soupçonnions pas. Ainsi, nous avons établi un listing de 20 actions que tous nos sites sont en train de mettre en œuvre. De plus, EDF va au-delà de l’exigence de la norme sur les audits en y incluant le volet technique SMÉ. » Pas de doute, « la moitié du chemin est déjà faite pour de futures certifications. » Un chemin facilité par une collaboration efficace avec EDF. « Pour les audits comme pour le SMÉ, nous avons eu un seul et même interlocuteur tout au long du projet. » Et Sébastien Chupin de conclure « des projets comme ceux-là, qui fédèrent tous les salariés et font faire des économies, c’est un vrai facteur de compétitivité pour demain ! »
 
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